[코닉세그 그린 수퍼카 CCXR] 3D프린터 프로토텍 3D프린터Dimension RP전문업체 시제품제작비용을80%절감 시제품제작

코닉세그
3D 프린터 Dimension과 속도를 내다!

920mm 토크의 슈퍼카 개발에 도움을 준 3D 프린터 Dimension

"사용하기 용이한 3D 프린터 Dimension 덕분에 시간과 비용을 절감하여
일을 더 자유롭게 할 수 있었습니다.“

- Christian von Koenigsegg, CEO -

코닉세크사의  첫 번째 그린 수퍼카 CCXR


Real Challenge

코닉세그의 차를 만들기 위해서는 300개 이상의 파트가 필요해
각각의 부품들을 모으고 조립한다는 것은 많은 노동을 요하는 것이다.
새로운 차를 디자인 하는데 가장 좋은 방법은 각각의 파트를 실제로 볼 수 있는 시제품을 만드는 것이다.
개발기간 동안 각 파트를 테스트해 봄으로써 코닉세그 디자이너들은
어떠한 디자인이 가장 좋은 결과를 만들어 낼 것인가 실제로 볼 수 있었다.
6명으로 구성된 한 팀은 CAD 프로그램에 각각의 파트를 디자인 하는 것으로 개발공정을 시작한다.
디자인 과정이 끝난 뒤 각 부품을 강도 높은 플라스틱으로 만들어내 가장 좋은 조합을 찾아내기 위해
여러 방향으로 조립해 본다. 변형이 필요할 시 손으로 모양을 바꿔가며 만들어진 모형을 스캔을 뜬다.
이렇게 만들어진 스캔은 다음 테스트에 필요한 캐드 모델이 되는 것이다.

코닉세그는 종종 3D 시제품을 외주를 주어 진행하였다.
하지만 외주를 주면서 계속적으로 몇 일 동안 개발공정이 정지가 되게 되었고
이로 인해 신차 개발이 늦어지게 되었다.
뿐 만 아니라 외주를 줌으로써 비용도 더 많이 발생되고 개발과정에 특별한 관리로 인해
전체적인 효율도 떨어지는 결과를 초래했다. 코닉세그가 다른 버전의 디자인을 더 빠르고
효율적이게 평가하기 위해 시제품 제작 속도를 높여야 했다.

Christian von, Koenigsegg, Koenigsegg사 CEO


Real Solution
코닉세그는 3D 프린터를 구입함으로써 시제품 개발에 속도를 높이고
그에 따라 개발 속도도 상승할 것이라 판단하였다.
현재 시장에 출시되어 있는 모든 3D 프린터를 조사하고 성능, 사용가능 재료, 크기와 비용 등을
해본 뒤 Stratasys사의 Dimension SST1200es를 구매하기로 결정한다.


“3D 프린터 도입 후 절감된 시간관 비용”